Chi tiết cong và dụng cụ gia công cong là những loại phôi rất thích hợp cho các trung tâm gia công. Trong lĩnh vực công nghiệp, các bộ phận cong cũng được sử dụng rộng rãi, chẳng hạn như cánh tuabin, chân vịt tàu thủy, các sản phẩm công nghiệp có bề mặt hình nón hình trụ, v.v. Khi gia công các bề mặt cong, phay thường được sử dụng. Khi phay mặt cong cần chú ý những khía cạnh nào?
Việc gia công chi tiết cong cũng tuân theo quy tắc gia công của trung tâm gia công CNC, đó là gia công thô (gia công thô)-gia công hoàn thiện-gia công hoàn thiện chi tiết. Bởi vì các đường cong và bề mặt dạng tự do không thể được thể hiện rõ ràng bằng bản vẽ hình học và bản vẽ cơ khí, nó đã trở thành vấn đề chính cần giải quyết trong giai đoạn gia công thô của trung tâm gia công.
Gồ ghề
Để nâng cao hiệu quả phay khi gia công sơ bộ các chi tiết thô của các bộ phận có bề mặt cong, theo định mức cho bởi bề mặt cong đã xử lý, có thể sử dụng máy nghiền cuối để phay từng lớp theo bề mặt đường viền. Sau khi phay thô, hình dạng của mặt cong sẽ xuất hiện sự phân bố theo thứ bậc, và chiều cao của các bước phụ thuộc vào độ chính xác của quá trình phay thô. Trong quá trình gia công thô, do dung sai gia công và lượng cắt lớn nên trong quá trình cắt sinh ra một lượng nhiệt lớn, dễ làm cho dao nhanh mòn. Tại thời điểm này, nhiệt độ của khu vực cắt nên được hạ xuống, và nên bôi chất lỏng cắt ở giai đoạn này. Tác dụng bôi trơn và làm mát.
Gia công bán thô
Không thể thiếu gia công bán thô. Là một công đoạn quan trọng từ gia công thô đến hoàn thiện. Mục đích của nó là để xay ra phần thừa còn lại trong bước gia công thô. Phay bán tinh nên được thực hiện bằng dao phay đầu bi và khoảng cách dòng và khoảng cách bước của nó phải lớn hơn so với phay tinh. Cần lưu ý rằng phay bán tinh nên để dư gia công khoảng 0,5 mm cho quá trình phay tinh sau đó. Sau quá trình này, hình dạng của bề mặt được xử lý gần với bề mặt cong lý thuyết.
Kết thúc
Hoàn thiện là quá trình gia công cuối cùng của các bề mặt cong lý thuyết. Dao phay đầu bi là sự lựa chọn hàng đầu cho các công cụ hoàn thiện, và cắt đường thường được sử dụng. Cần chú ý đến việc lựa chọn điểm quay và xác định tốc độ tiến dao trong quá trình lập trình. Đối với các bộ phận có độ mở tốt hơn, điểm quay nên được chọn bên ngoài bảng đường cong, nghĩa là bề mặt cong phải được mở rộng ra bên ngoài một cách thích hợp trong quá trình lập trình.
Đối với các chi tiết có độ hở kém, do tốc độ cắt sẽ thay đổi trong quá trình tiện nên dễ để lại vết dao trên bề mặt gia công và bề mặt chặn do dừng và dao động, do đó phương pháp lập trình vừa rồi không áp dụng được. Điểm quay phải được chọn ở vị trí cách xa bề mặt chặn và phải giảm tốc độ tiến dao khi quay ngược lại. Đường giao nhau của bề mặt cong và bề mặt chặn phải được xử lý riêng biệt bằng chương trình loại bỏ gốc, để đảm bảo kết nối trơn tru giữa bề mặt cong đã xử lý và bề mặt chặn và tránh các vết dao rõ ràng.
